塑料行业发展越来越迅速，其中注塑行业也正迎来一个飞速发展的机遇。在塑料加工行业中，注塑机应用最为广泛，但是耗能较大，同时行业内的竞争日渐激烈，各厂家除了重视产品质量和品牌外，也越来越重视生产成本的控制。随着变频技术的推广，变频调速在传动控制和节能领域已日渐得到了广泛应用，在注塑机上推广变频器可以减少能耗，提高工作效率，实现节约电能（大约30%~50%具体要根据加工的产品的工艺工况）,变频器的加入对提高产品质量、降低噪声污染、提高可靠性、延长电机使用寿命等优点发挥了巨大作用。
注塑机主要是用于生产塑料制件，普通注塑机通常采用液压传动，广泛应用于国防、电力，电子、电气、日常生活用品等，其结构如下图所示：主要包括注射装置、开合模装置、液压传动装置和电气控制系统等四个部分。
注射装置：注射系统包括料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆（柱塞式注塑机为柱塞和分流梭）。注射系统在其中起到加热熔融塑料，使其达到粘流状态，施加高压，使其射入模具型腔的作用。
开合模装置：主要由前后固定模板、移动模板、拉杆、合模油缸、连杆机构、调模机构及制品推出机构等组成。合模系统在其中起到实现模具的闭合、锁紧、开启和顶出制品的作用。
液压传动装置和电气控制系统：保证注射成型按照预定的工艺要求（压力、速度、时间、温度）和程序准确运行。
注塑机的工艺是一个按照预定周期动作的过程，即以【合模－锁模－射嘴前进－射胶－保压－冷却－预塑－射台后退－开模－取出制品等】加工工序达到某件产品成型。
锁模：模板快速接近定模板（包括慢速-快速-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）
射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）
注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，对料筒前端的熔料注入模腔
冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型
冷却和预塑：膜腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束
射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置
开模：模板后退到原位（包括慢速-快速-慢速）
顶针：顶针顶出制品
溢流损耗：随产品及加工工序不同，各工序所需液压、流量、压力不同。所以对于油泵马达而言，注塑机注塑过程中的负载是处于变化状态的。而泵的流量是按照所需的最大流量来设计的，油泵工作时以恒定的转速提供的液压流量，当注塑机所需的流量小于最大流量时，多余的液压将通过溢流阀回流，这一部分能量就损耗掉了。
节流损耗：当液压油流经阀的节流口时会有一定的压降，这就是节流损耗。由于方向阀的节流面积比较大，所以大部分的节流损耗发生在比例阀上。同时由于液压长期全速循环流动与液压件机械剧烈磨擦，造成油温过高，噪音过大，机械寿命缩短等不良现象。
设计余量损耗: 通常在设计中，一般会考虑到共用性，设计时以最大容量为基础，因此用户油泵电机设计的容量比实际需要高出很多，存在“大马拉小车”的现象，造成电能的大量浪费。
针对注塑机的成型工序及工艺特点，我司设计了FR500系列变频器搭载专用扩展卡的方案控制油泵电机，既可提高设备的可靠性和使用寿命，又可节省大量电耗，极大地提高了企业的经济效益和市场竞争力。
1.具有注塑机专用的运行频率通道，控制精度±0.2%，0.5Hz 180%的起动转矩，加减速时间短，系统响应迅速。
2.可闭环控制油泵转速和启停，实现电机软启动，减小对设备的冲击和振动。
3. 注塑机液压油温升明显降低，可大大提高设备的使用寿命，空载和油泵低压时多余的电耗节约下来。
4.系统电流抑制能力强，有效避免过流等故障的出现，系统运行稳定。
5.系统节能效果显著，普遍可达30%～50%。
本文介绍了基于孚瑞肯FR500系列变频器的注塑机驱动方案，该方案具有加减速时间短、系统响应迅速、系统运行稳定的优势，系统技能效果显著的特点，注塑机液压油温升明显降低，有效延长了液压油的使用寿命，目前已成功地应用于多个注塑机节能改造现场。
